您的企业是否面临这些困境?

许多制造企业在管理升级中陷入三重困境

方法失灵

照搬精益工具却难以落地,如快速换产停留在理论培训,未解决工装模具标准化问题。

方法失灵

团队断层

中层缺乏问题解决能力,基层执行与战略目标脱节,改善提案转化率不足5%。

团队断层

数据孤岛

ERP系统堆砌功能,却无法打通业务流,经营分析滞后导致决策失误。

数据孤岛

15年丰田系经验与本土实践融合 以TBP为底层逻辑

行道咨询 让精益管理
扎根中国土壤

从“问题解决能力-管理机制-数字化工具”三层穿透
让精益管理从理念落地为可执行的改善动作
已帮助超100多家企业突破增长瓶颈

立即联系:18622934939

行道咨询 丰田内核+本土适配

以丰田问题解决方法(TBP)为核心
为企业量身定制精益管理解决方案

15年丰田系经验与本土实践融合,推出“不照搬模式、解决根源问题” 方法论;
以丰田问题解决方法(TBP)为核心,穿透工艺流程不均衡、排产不良等表象,挖掘标准化缺失、管理机制漏洞等深层矛盾;
提供 “问题解决能力育成+方针管理打造+数字化模型定制” 三位一体方案,助力企业突破成本、质量、交期瓶颈。

传统咨询

工具堆砌,缺乏底层逻辑

方案同质化,适配性差
行道咨询

以 TBP 为核心,从 “理念-流程-人员-问题解决” 4P模型系统落地

创始人10年本土高管经验,针对民营企业“家族式管理、人才断层”等 痛点定制

行道咨询 全产业链服务矩阵

根据企业情况 准确匹配企业需求 从基础改 善到数字化升级全周期管理

专业服务:战略级问题攻坚

深度植入丰田TBP,从“问题定义-根因分析-对策实施-效果固化”形成闭环管理

案例:某汽车零部件企业通过TBP体系建设,将异常处理效率提升60%,年降本380万元

创新服务:精益数字化运营模型

升级传统咨询模式,通过数据中台实现生产运营可视化,决策响应速度提升40%

灵活适配:小企业“手把手带教”模式,大企业定制化解决方案

基础服务:精益生产全模块落地

涵盖快速换产、TPM 全员维护、质量管理等12大模块,已帮助100+企业实现产能提升 25%+

特色:班组管理与人才育成项目,打造 “自驱力” 基层团队

三大优势集结 解锁空气净化新体验

长效相伴不费力 绿色护航更贴心

初创型企业

我做你学模式,如某年产值3亿企业,通过6个月驻场辅导,建立标准化班组管理体系

成长型企业

咨询+数字化双驱动,某机械制造企业引入精益数字化模型后订单交付周期缩短35%

成熟型企业

标杆项目定制,为500强中国工厂打造精益管理升级样板间

行道咨询 裂变式合作模式

铁三角服务体系保障服务质量 打造管理进化共同体 构建共赢生态

  • 人才壁垒:“丰田系 500强+裂变合伙人” 团队,通过“选育用留”机制保障服务质量
  • 模式创新:裂变式事业合伙人机制,实现“分钱机制+价值实现+文化共识”三维赋能
  • 客户见证:某年产值15亿电子企业,通过3年持续合作,库存周转率提升52%,获行业标杆认证
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丰田系顾问

主要负责方法论设计与落地

500强实战派

解决跨部门协同与流程优化难题

数字化专家

搭建精益管理数据看板与预警系统

精益管理扎根中国土壤

行道咨询开启制造企业新征程

广州行道管理咨询有限公司成立于2020年,由天津一汽丰田首批现地课长领衔,汇聚丰田系、世界500强高管组成咨询团队。凭借创始人15年丰田系经验与10年本土高管实践的深度融合,公司聚焦“丰田精髓本土化”的差异化标签,形成了“不照搬模式解决根源问题”的咨询哲学。这种将国际先进管理理念与中国本土实际相结合的定位,准确地抓住了中国制造业企业在发展过程中的痛点,为企业提供更贴合实际需求的解决方案,成为推动中国制造企业持续改善的重要力量。

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成功案例见证实力

彰显专业价值

案例一
某汽车零部件企业(年产值8亿)
痛点场景
生产线换产时间长达45 分钟,设备利用率不足60%; 质量异常频发,客户投诉率月均12起; 中层管理者缺乏系统问题解决能力。
解决方案
导入SMED快速换产体系,重新设计工装模具标准化流程; 建立TBP问题解决能力培训体系,培养32名内部改善专员; 搭建质量异常管理数字化看板,实现问题实时预警。
实施成果
换产时间缩短至12分钟,产能提升35%; 客户投诉率下降83%,年度质量成本节约260万元; 形成《车间问题解决操作手册》实现改善能力内化。
案例二
某电子制造企业(年产值15亿)
痛点场景
库存周转天数达78天,远超行业平均45天; 生产计划与采购协同低效,缺料导致交期延误率30%; 传统ERP 系统无法支持多品种小批量生产模式。
解决方案
推行 JIT 拉动式生产,重构物料配送路径; 开发“精益数字化运营模型”,打通计划-采购-生产数据链; 设计裂变式班组考核机制,将库存指标纳入团队激励。
实施成果
库存周转天数降至42天,释放流动资金1800万元; 交期延误率下降至8%,客户满意度提升至96%; 培养5个 “自运营” 班组,人均效率提升27%。
案例三
某中小型机械企业(年产值2亿)
痛点场景
老板亲力亲为,管理半径超过合理范围; 班组管理松散,员工改善参与度不足10%; 缺乏标准化作业流程,新人培训周期长达3个月。
解决方案
采用 “手把手带教” 模式,驻场辅导建立班组管理体系; 开发《岗位标准化作业手册》,配套TWI培训体系; 设计 “改善积分制”,将员工提案与薪酬挂钩。
实施成果
老板管理精力释放60%,聚焦战略决策; 员工改善提案月均达127条,采纳率超40%; 新人培训周期缩短至1个月,关键岗位流失率下降55%。

荣誉认证/技术认证

树立良好的品牌形象

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长期主义已经成为痛定思痛后的共识

......

2025-09-10 了解更多 >

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