合作案例Collaboration case
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- 案例一
- 某汽车零部件企业（年产值8亿）
- 痛点场景
- 生产线换产时间长达45 分钟，设备利用率不足60%；
质量异常频发，客户投诉率月均12起；
中层管理者缺乏系统问题解决能力。
- 解决方案
- 导入SMED快速换产体系，重新设计工装模具标准化流程；
建立TBP问题解决能力培训体系，培养32名内部改善专员；
搭建质量异常管理数字化看板，实现问题实时预警。
- 实施成果
- 换产时间缩短至12分钟，产能提升35%；
客户投诉率下降83%，年度质量成本节约260万元；
形成《车间问题解决操作手册》实现改善能力内化。
- 案例二
- 某电子制造企业（年产值15亿）
- 痛点场景
- 库存周转天数达78天，远超行业平均45天；
生产计划与采购协同低效，缺料导致交期延误率30%；
传统ERP 系统无法支持多品种小批量生产模式。
- 解决方案
- 推行 JIT 拉动式生产，重构物料配送路径；
开发“精益数字化运营模型”，打通计划-采购-生产数据链；
设计裂变式班组考核机制，将库存指标纳入团队激励。
- 实施成果
- 库存周转天数降至42天，释放流动资金1800万元；
交期延误率下降至8%，客户满意度提升至96%；
培养5个 “自运营” 班组，人均效率提升27%。
- 案例三
- 某中小型机械企业（年产值2亿）
- 痛点场景
- 老板亲力亲为，管理半径超过合理范围；
班组管理松散，员工改善参与度不足10%；
缺乏标准化作业流程，新人培训周期长达3个月。
- 解决方案
- 采用 “手把手带教” 模式，驻场辅导建立班组管理体系；
开发《岗位标准化作业手册》，配套TWI培训体系；
设计 “改善积分制”，将员工提案与薪酬挂钩。
- 实施成果
- 老板管理精力释放60%，聚焦战略决策；
员工改善提案月均达127条，采纳率超40%；
新人培训周期缩短至1个月，关键岗位流失率下降55%。
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